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Die Abscheidung von CO₂ und dessen anschließende Nutzung sowie Speicherung sind wesentliche Bausteine der Dekarbonisierungsstrategie der Zementindustrie. Die Abscheidung von CO₂ aus dem Abgas ist energieintensiv und aufwändig. Durch eine möglichst hohe CO₂-Konzentration im Abgas kann sie einfacher und effizienter erfolgen. Die Separierung der Calcinierung des Kalksteins im Rohmehl vom eigentlichen Brennprozess zur Herstellung der Klinkerphasen erleichtert die Aufkonzentration von CO₂ im Abgas deutlich.

Die „Umweltdaten der deutschen Zementindustrie 2022“ geben in bewährter Tradition einen umfassenden Überblick sowohl zum Rohstoff- und Energieeinsatz als auch zu den verschiedenen Emissionen der deutschen Zementhersteller. Das betrifft sowohl den Staub, Staubinhaltstoffe als auch die anorganischen und organischen Abgasbestandteile. Weiterhin umfassen unsere Umweltdaten die Emissionen an Kohlenstoffdioxid, auf deren Minderung im Sinne der Dekarbonisierung der Zementherstellung ein ganz besonderes Augenmerk liegt.

Erschienen in: DBV-Heft 50, Band 1: Nachhaltiges Bauen mit Beton. Graue Emissionen und Lösungsansätze zum Klimaschutz: S. 67-89.

Um Treibhausgasneutralität bis 2045 zu erreichen, ist die Industrie auf entsprechende politische Rahmenbedingungen und eine große Bandbreite an Klimaschutztechnologien angewiesen. Hierzu zählen unter anderem die Abscheidung von unvermeidbaren CO₂-Emissionen und die anschließende Speicherung oder Nutzung des CO₂. In einem gemeinsamen Positionspapier stellt ein Bündnis von Verbänden und NGOs, das der VDZ koordiniert hat, nun seine Erwartungen an die geplante nationale Carbon-Management-Strategie dar.

Das kompakte Branchenportrait „Zementindustrie im Überblick 2022/2023“ bietet eine aktuelle Standortbestimmung der deutschen Zementindustrie, vor allem zu Schlüsselthemen wie Marktentwicklung, Bauwirtschaft, Energieeffizienz, Klimaschutz und Ressourcenschonung. Ein besonderer Schwerpunkt liegt auf der Frage, wie die Dekarbonisierung von Zement und Beton gelingt und welche Rahmenbedingungen hierfür notwendig sind. Zudem informiert die Broschüre über wichtige Kennzahlen zur deutschen Zementindustrie.

In ihrer freiwilligen Selbstverpflichtung vom März 1995 hat die Zementindustrie zugesagt, ihren spezifischen thermischen Energieverbrauch in der Periode von 1987 bis 2005 um 20 Prozent zu vermindern. Dieses Ziel wurde später auf 28 Prozent bis 2008/2012 (BasisJahr 1990) erhöht. Tatsächlich sanken die spezifischen energiebedingten CO₂-Emissionen von 1990 bis 2012 sogar um 49 Prozent von 352 auf 178 Kilogramm Kohlendioxid pro hergestellter Tonne Zement. Dieser Rückgang ist einerseits auf die zunehmende Herstellung von Zementen mit mehreren Hauptbestandteilen sowie andererseits auf den verstärkten Einsatz von alternativen Brennstoffen zurückzuführen. Mit dem CO₂-Monitoringbericht dokumentierte der VDZ bis 2012 die Erfolge der deutschen Zementhersteller bei der Minderung ihrer CO₂-Emissionen. Seit Ende des Berichtszeitraums wird das Monitoring der CO₂-Emissionen der deutschen Zementwerke in den Umweltdaten der deutschen Zementindustrie fortgesetzt.

Forschungsergebnisse, AiF-Forschungsvorhaben Nr. 13230 N, 14 S.

Hauptziel dieses Forschungsvorhabens war es, die Auswirkungen der Sauerstoffanreicherung von Drehofenflammen in Zementklinkerproduktionsanlagen auf das Produkt Klinker, den Ofenbetrieb und den Alternativbrennstoffeinsatz sowie auf die Abgaszusammensetzung zu evaluieren.

Das Forschungsprojekt zielte auf eine allgemeine NOₓ- Emissionsminderung auf 200 mg/m³ bei geringem NH₃-Schlupf von maximal 30 mg/m³ in Drehofenanlagen der Zementindustrie mit Vorcalciniertechnik ab.

Forschungsergebnisse, AiF-Forschungsvorhaben Nr. 15249 N, 20 S.

Erschienen in: DBV-Heft 50, Band 1: Nachhaltiges Bauen mit Beton. Graue Emissionen und Lösungsansätze zum Klimaschutz: S. 67-89.

Zement+Beton, 2 (2023), S. 10-13

Herausgeber: Informationszentrum Beton

Erstmals konnte systematisch gezeigt werden, dass neue ternäre Zemente, die neben Portlandzementklinker (K) auch Hüttensand (S) und calcinierten Ton (Q) enthalten, neben einem hohem CO₂-Einsparpotential auch hervorragende Zementeigenschaften aufweisen. Damit hergestellte Betone erreichen eine hohe Dauerhaftigkeit.

Ziel des Forschungsvorhabens war es, die Vorgehensweise für robuste und präzise Staubanalysen in Werkslaboren zu definieren, um damit eine optimale Verwertung der Produktionsstäube zu ermöglichen bzw. die Prozesskontrolle zu unterstützen.

Forschungsergebnisse, AiF-Forschungsvorhaben Nr. 14884 N, 10 S.

Forschungsergebnisse, AiF-Forschungsvohaben Nr. 11566 N, 137 S.

Abschlussbericht, AiF-Forschungsvorhaben Nr. 14768 N, 110 S.

Schriftenreihe der Zementindustrie, 72/2009, 116 S.

Schriftenreihe der Zementindustrie, 82/2016, 108 S.

Mit der vorliegenden Broschüre legt der Verein Deutscher Zementwerke e. V. (VDZ) erstmals eine umfassende Dokumentation umweltrelevanter Daten vor. Die Informationen wurden aus verschiedenen Quellen zusammengestellt und sind repräsentativ für die deutsche Zementindustrie.

Die „Umweltdaten der deutschen Zementindustrie 2020“ belegen, dass sich die Zementhersteller den umweltpolitischen Herausforderungen unserer Zeit stellen und die Öffentlichkeit in transparenter Weise darüber unterrichten. Im Fokus stehen dabei die Themen Klimaneutralität bis 2050, die Einsparung von Primärrohstoffen und die Luftreinhaltung.

Ab sofort stellt der BTB sein innovatives Qualifizierungstool online. Damit wird Mitarbeitenden der Betonindustrie aus fachfremden Berufen oder auch ohne Ausbildung der berufsbegleitende Weg zum qualifizierten Berufsabschluss „Verfahrensmechaniker in der Steine- und Erdenindustrie (m/w/d)“ eröffnet.

Die Zementherstellung hat sich von einer ursprünglichen Handwerksdisziplin zu einer modernen High-Tech-Industrie entwickelt. Mit einem Mix aus mittelständischen und großen Unternehmen gliedert sich die deutsche Zementindustrie in 20 Unternehmen, deren Werke in ganz Deutschland verteilt sind. Mit ihren etwa 8.000 Beschäftigten erwirtschaftet sie einen Umsatz von rund 3 Milliarden Euro pro Jahr.

Cement International 17 (2019) 2, S.11

Cement International 17 (2019) 4, S.18-25